Полуфабрикат

Полуфабрикат из высококачественной стали с селектом по легирующим элементам, термообработанный на требуемые свойства, проконтролированный УЗК и МПД.

Со склада в наличии.

Обычная нормализация

Нормализация металла – один из видов термической обработки сплавов (стали). Изделие нагревается выше (на 30-50 градусов) критических температур Аст (Асз) до полной перекристаллизации. Структура стали изменяется, становится однородной и мелкозернистой. Медленное охлаждение металла на воздухе обходится вдвое быстрее, чем при отжиге и гораздо дешевле.

Охлаждение при отжиге выполняется в печи, поэтому нормализация стали более выгодный вариант термической обработки. Так как после нормализации и отжига разница в характеристиках металла отсутствует, многие предприятия при обработке низкоуглеродистой стали отдают предпочтение нормализации изделия.

В среднеуглеродистых (0,3—0,6%) и высокоуглеродистых изделиях после нормализации сталь получит повышенную твердость. Её структура будет состоять из сорбитообразного перлита и свободного феррита (его количество зависит от углеродного содержания). Такие виды стали рекомендуется отжигать. Но возможен и такой вариант термической обработки изделия: вначале высокоуглеродистую сталь подвергают нормализации, а потом (температура 650-700 градусов) осуществляется высокий отпуск, уменьшающий её твердость.

Таким образом, для первого вида стали нормализация способна заменить отжиг, для второго - закалку с высоким отпуском.

ПРЕДНАЗНАЧЕНИЕ НОРМАЛИЗАЦИИ МЕТАЛЛА

Нормализация изделия используется для:

• Подготовки к закалке структуры металла;
• Устранения наклепа и внутренних напряжений;
• Получения мелкозернистой структуры в поковках (отливках).

Подобная термическая обработка позволяет исправить структуру металла, перегретого при горячей обработке или в процессе отжига. Примером может служить заэвтектоидная сталь. В её структуре цементит (имеет вид сетки) размещается по границам зерен, а это ухудшает её механические свойства.

СУТЬ ПРОЦЕССА НОРМАЛИЗАЦИИ

Внутренние напряжения бывают термическими или структурными. Первые возникают после неравномерного нагрева и разной скорости охлаждения деталей. Вторые появляются в результате структурных превращений внутри детали. Достигая большой величины и складываясь с напряжениями, возникающими при работе, внутренние напряжения могут разрушить металл (превышается предел прочности).

Устранить их можно специальным отжигом. Он осуществляется при температуре, которая ниже температуры рекристаллизации. Повышенная температура позволяет перераспределять дислокации. Они перемещаются из областей, где наблюдается повышенный уровень внутренних напряжений, в места с пониженным уровнем. Операция, длящаяся несколько часов, осуществляется разрядку внутренних напряжений.

Спокойный воздух способствует скорости охлаждения в 150—250 град/час. Если требуется нормализовать массивные изделия, скорость выбирается, исходя из размеров стали и её состава. Увеличенная скорость нагрева, минимальные температуры и время выдержки позволят получить более мелкое зерно аустенита и дисперсную смесь перлита (сорбита с ферритом).

Достоинствами нормализации стали являются простота (не нужна печь для охлаждения) и экономичность (на операцию затрачивается меньше времени и энергии). Для одних видов стали нормализация будет окончательной термической обработкой (производство швеллеров, уголков, рельсов), для других – предварительной операцией.

Для заказа услуг по нормализации металла Вы можете обратиться прямо сейчас, заполнив форму обратной связи или позвонив нам по телефонам, указанным на сайте. 

Отжиг крупногабаритных сварных конструкций

В термическую обработку сварных изделий входит термическая подготовка деталей перед сваркой, термическая обработка в процессе сварки и термическая обработка готового сварного изделия. Термическая подготовка деталей перед сваркой выполняется для улучшения свариваемости металла. Поэтому свариваемую сталь перед сваркой рекомендуется подвергать отжигу или высокому отпуску, режимы которых зависят от состава стали.
Выбор теплового режима сварки зависит от свойств свариваемых металлов и сплавов, жесткости конструкции и состояния ее при сварке. При сварке черных металлов термический режим состоит в подогреве сваривае мых деталей. Причем для стали чем выше склонность ее к закатке и трещинам, тем выше должна быть температура подогрева.

Термическая обработка после сварки проводится для снятия напряжений, полученных в результате сварки и для улучшения механических свонств При сварке применяют следующие виды термической обработки.

Отжиг для снятия внутренних напряжений. После сварки изделие помещают в нагревательную печь, нагрев осуществляют постепенно Для низко- и среднеуглеродистых сталей температура нагрева достигает 600—680°С. После нагрева изделие выдерживают в печи при этой температуре в течение 2,5 мин на 1 мм толщины металла, и охлаждают вместе с печью.

Для полного отжига стальное изделие нагревают до температуры 820—930°С, выдерживают при этой температуре и затем медленно охлаждают. Время выдержки изделия при данной температуре такое же, как и при отжиге для снятия напряжений, но не менее 30 мин. Затем изделие охлаждают вместе с печью со скоростью 50—75°С в час до температуры 300°С, после чего его вынимают из печи и охлаждают на воздухе. При полном отжиге устраняются внутренние напряжения и улучшается структура металла. Металл становится мелкозернистым и более пластичным.

Нормализация — это термическая обработка, подобная отжигу, но с более быстрым охлаждением изделий, которое обычно проводят на воздухе. При нормализации сварное изделие нагревают до температуры 850—900°С, выдерживают при этой температуре и затем охлаждают на воздухе. В этом случае металл шва и околошовной зоны приобретает мелкозернистую структуру, повышается его прочность и твердость.
Отпуск применяется для сталей, склонных к закалке, для уменьшения внутренних напряжений и хрупкости. Изделие нагревают до температуры 400—700°С, выдерживают при этой температуре из расчета 2,5 мин на 1 мм толщины металла, медленно охлаждают вместе с печью до нормальной температуры. Поскольку изделия в этом случае нагреваются до температуры, лежащей ниже критической (723°С), структурных изменений в сварном шве и околошовной зоне не происходит.

Для каждой марки стали существуют свои режимы отпуска и скорости охлаждения, которые указываются в технических условиях на термообработку. Нагрев для термической обработки может производиться в печах, горнах, ямах, а также с помощью индукторов. Для местного нагрева применяют сварочные горелки. Местный нагрев пламенем сварочной горелки используют также для правки изделий после сварки. Мощность горелки берут из расчета 300 дм3/ч на 1 мм толщины нагреваемого металлла. Сварочным пламенем нагревают выпуклую часть изделия, которую необходимо выправить При нагреве металл стремится расшириться, но этому препятствуют его холодные части, в металле возникают напряжения сжатия, вызывающие деформацию сжатия. При охлаждении на этом участке возникают обратные напряжения растяжения, которые и выпрямляют изделие.

Подогревают стальные изделия до 650—900°С, что соответствует темно-красному цвету. Скорость перемещения пламени при нагреве — 500—600 мм/мин. Чем быстрее выполняется нагрев, тем успешнее проводится процесс правки изделия

Закалка

Закалка - один из наиболее важных видов химико-термической обработки металла. Суть данного вида термообработки заключается в нагреве сталей до температур выше критических (для доэвтектоидных сталей нагрев должен превышать верхнюю критическую точку Ас3, для заэвтектоидных - нижнюю критическую точку Ас1), последующей выдержке и быстром охлаждении в различных закалочных средах (воде, ПК-М и др.).

НАЗНАЧЕНИЕ ЗАКАЛКИ КАК ВИДА ТЕРМООБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ

Основная цель, которую преследует методика закаливания металлов, - повышение порога твердости и прочности с одновременным уменьшением пластичности. Также наблюдается улучшение специальных физических свойств - магнитных и антикоррозионных, повышаются пределы износостойкости сталей. Необходимое условие для обретения сталями данных свойств (актуально для сталей с полиморфными превращениями) - после закаливания металл должен обязательно подвергнуться отпуску.

Закалке подвергают также большинство цветных металлов. Полиморфных превращений в этом случае не наблюдается. Здесь для сохранения и закрепления обретенных свойств применяют методику старения.

От режима проведения закалки напрямую зависит конечное качество металлических изделий. В результате нарушения условий проведения технологического процесса металл может приобрести излишнюю мягкость или повышенную хрупкость.

НЕОБХОДИМЫЕ УСЛОВИЯ И ЭТАПЫ ПРОВЕДЕНИЯ ЗАКАЛКИ СТАЛЕЙ. ВИДЫ ЗАКАЛКИ

НАГРЕВ

Как было отмечено выше, нагрев стали в ходе закалки осуществляется в режиме выше критических отметок. Так как перестройка атомной решетки у сталей разных марок происходит при различных температурах, критические точки тоже будут разниться. Для доэвтектоидных сталей требуемая температура - на 30 - 50°С выше Асз, для заэвтектоидных допустимая - на 30 - 50°С выше Ас1. В этих условиях закалка будет полной. В случае, если доэвтектоидная сталь нагревается в интервале между Ас1 - Ас3, а заэвтектоидная - на 20 - 30°С выше Ас1, речь идет о неполной закалке с образованием избыточных фаз.

Для доэвтектоидных сталей рекомендуется полная закалка, в случае с заэвтектоидными для приобретения ими необходимой прочности и исключения слишком высоких напряжений при последующем охлаждении будет достаточно неполной закалки. Для нагрева углеродистых сталей на нашем заводе применяется новейшая закалочная электропечь камерного типа с максимальной массой садки в 5000 кг и предельной температурой нагрева 1200°С. Равномерность и плавность прогрева всей садки обеспечивается методом нагрева с помощью излучения и конвекции, компьютеризированным управлением и большим выбором режимов термической обработки.

В случае с некоторыми видами сталей нагрев должен происходить постепенно во избежание коробления и растрескивания изделий. Сложные изделия с резкими переходами или тонкими гранями предварительно прогреваются до 500°С в отдельных печах или в соляных ваннах.

ВЫДЕРЖКА

По достижении заданных температур происходит выдержка металлических изделий для сквозного прогрева и завершения структурных превращений. Обычно она равна четверти продолжительности нагрева.

ОХЛАЖДЕНИЕ

Завершающий и весьма важный этап закалки - охлаждение, который осуществляется в закалочных ваннах с применением различных сред:

• воды

• масла

• соляных ванн

• водополимерной среды

• расплавленных щелочей

• кислых растворов

Наш завод использует закалочную ванну с усовершенствованными системами перемешивания и поддержания температуры закалочной среды, обеспечивающими равномерное охлаждение всех поверхностей металла и исключающими "пятнистость" закалки. Регулирование скорости потоков закалочной среды позволяет омывать поверхность деталей ламинарным методом и сбивать "паровую рубашку", препятствующую быстрому охлаждению. Нами также активно применяется закалочная среда в виде водного раствора полимера марки "ПК-М", позволяющая достичь высоких конечных результатов в процессе закалки сталей.

Выбор оптимальной скорости охлаждения в ходе закалки имеет решающее значение при получении детали с заданной структурой. При недостаточно быстром охлаждении есть риск превращения аустенита в промежуточные структуры - сорбит, троостит. При слишком быстром на металле появляются растрескивания, наблюдается коробление (большое значение приобретает также способ погружения детали в закалочную среду). Чаще всего сталь охлаждается на мартенсит, происходит так называемая резкая закалка. При закалке на троостит применим термин "умеренная закалка".

Различия в ходе проведения этапов нагрева и охлаждения привели к возникновению нескольких видов закаливания металла:

• простая закалка в одном охладителе

• прерывистая закалка в двух средах

• ступенчатая закалка

• изотермическая закалка

• лазерная закалка

• светлая закалка в защитной среде

• закалка с самоотпуском

СТРУКТУРНЫЕ ИЗМЕНЕНИЯ В РЕЗУЛЬТАТЕ ЗАКАЛКИ СТАЛЕЙ

В результате проведения закалки стали претерпевают полиморфные изменения кристаллической решетки, при которых происходит растворение существующих в матрице фаз и дальнейшая перестройка атомной решетки. В ходе полной закалки стали приобретают аустенитную или аустенитно-цементитную структуру. При неполной закалке происходит образование избыточных фаз.

Доэвтектоидные стали получают структуру мартенсита с игольчатой формой кристаллов и незначительным содержанием аустенита, если углерода в стали больше 0,5 - 0,6%. Заэвтектоидные стали приобретают структуру мартенсита с зернами вторичного цементита и остаточного аустенита.

Заказать закалку сталей с применением самого современного компьютеризированного оборудования для термообработки и строгим соблюдением технологических требований Вы можете, воспользовавшись формой обратной связи или позвонив по телефонам сайта. Мы обеспечим высокое качество Вашей продукции на всех этапах закаливания металла!

Полный отжиг

Отжиг металлов – вид термической обработки, который применяется для того, чтобы облегчить механическую обработку металла, а также подготовить его для последующей термической обработки и получения требуемых механических свойств и параметров. Полный отжиг стали – технология, которая применяется после горячей обработки деталей (штамповки или ковки), а также для обработки литья из углеродистых и легированных видов стали.

ОСОБЕННОСТИ И ХАРАКТЕРИСТИКА ПРОЦЕССА

Основной целью применения полного отжига является измельчение зерна металла. Процесс отжига включает в себя нагрев металла (стали) на 30-50 °С выше точки Асз, выдержку при этой температуре, а также последующее его медленное охлаждение. Время выдержки металла при нагреве должно быть достаточным для того, чтобы изделие прогрелось по всему сечению. В процессе охлаждения (до 400-250 °С) происходит частичное выравнивание химической неоднородности, полное снятие внутреннего напряжения.

После литья меняется структура металла, повышается относительное удлинение и его ударная вязкость. В последствие сталь становится менее твердой и лучше обрабатывается. Для литых быстрорежущих сталей процесс полного отжига имеет еще одно значение – снижение выделения карбидов, благодаря чему структура основной матрицы металла становится более благоприятной для дальнейшей термообработки.

В процессе затвердевания быстрорежущих сталей протекают перитектические реакции, в результате которых происходит выделение структурных составляющих – фаз. Это первичные кристаллы, которые имеют разный химический состав (что определяет их различную твердость). Полный отжиг быстрорежущих сталей происходит при температуре 860-880 °С. На его продолжительность влияет состав стали и величина отливки. Процесс занимает примерно 25-35 минут. Охлаждаются отливки из быстрорежущих сталей в печи довольно медленно (20—25 °С в час).

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ПОЛНОГО ОТЖИГА

Полный отжиг металлов – процесс, предусматривающий довольно сильный нагрев и, соответственно, применение специального оборудования. Для работы с металлами при высоких температурах мы используем печи для отжига производства фирмы «НАКАЛ»:

• Камерная закалочная печь ПВП 10.95.9/12И1;

• Камерная отпускная печь НКО 10.95.9/7М;

• Закалочная ванна ВЗ 15.100.15/0,8П.

Процесс отжига выглядит таким образом: печь начинает разогреваться до тех пор, пока не достигнет номинальной температуры, после чего она открывается для загрузки материалов (применяется механический манипулятор для печей). После загрузки крышка печи закрывается, и она снова нагревается до требуемой температуры. Далее следует процесс выдержки изделия, а затем процесс остывания.

Печи предназначены для работы с высокими температурами (в диапазоне от 400 до 1200 ℃). В них происходят процессы закалки, отпуска, отжига, нормализации и гомогенизации.

Наше оборудование, используемое при обработке металла на всех этапах процесса, обеспечивает:

• Термическую обработку высокого качества, что полностью исключает брак в процессе термообработки;

• Минимальный расход энергоносителей;

• Высокую производительность и, как следствие, отсутствие простоев;

• Безопасность производственных процессов;

• Высокие эксплуатационные показатели (изделия изготавливаются быстро и в срок);

• Исключение влияния человеческого фактора на любой из этапов процесса.

Что мы можем предложить нашим заказчикам: квалифицированный персонал, современное оборудование, многолетний опыт работы и доступные цены. Для оформления заказа необходимо заполнить форму обратной связи на нашем сайте или связаться по телефону с нашим представителем.

Средний отпуск

Средний отпуск (среднетемпературный отпуск) - вид термической обработки металла, при которой происходит нагрев до температур в интервале 300 - 480°C, выдержка по достижении заданных температур и последующее медленное или ускоренное охлаждение на воздухе или в водной среде.

НАЗНАЧЕНИЕ СРЕДНЕТЕМПЕРАТУРНОГО ОТПУСКА КАК ВИДА ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ

Среднетемпературному отпуску подвергают стали для значительного снижения твердости и остаточного внутреннего напряжения после закалки при одновременном обретении металлом повышенных показателей вязкости, упругости, пластичности и релаксационной стойкости, а также для снятия напряжений после правки.

Обрабатывают таким методом термовоздействия чаще всего детали из среднеуглеродистой стали (0,4 - 0,8%), подвергающиеся ударным и переменным нагрузкам, где большое значение имеют высокие пороги прочности и упругости при средних показателях твердости. Это - пружины, рессоры, ударный инструмент типа зубила или молотка, некоторые виды штампов.

УСЛОВИЯ И РЕЖИМ ПРОВЕДЕНИЯ СРЕДНЕГО ОТПУСКА СТАЛИ

При проведении среднего отпуска металла важную роль играет правильный подбор температурного режима. Иначе в сталях возможно развитие процессов необратимой отпускной хрупкости. Допустимый температурный интервал нагрева лежит в пределах Тн = 300 - 480°C. После выдержки проводится охлаждение. Оно может быть медленным или ускоренным, осуществляться в водной среде или на воздухе.

Пермский завод термической обработки проводит средний отпуск стали в современной отпускной электропечи камерного типа с максимальной массой садки в 5000 кг и возможностью обработки металлических изделий длиной до 9200 мм. Равномерный прогрев печной атмосферы, садки и последующий строгий контроль режима проведения термообработки обеспечиваются высокой технологичностью оборудования и возможностью компьютеризированного наблюдения и управления всеми процессами. Среди преимуществ нашего оборудования:

• равномерное распределение температуры во всех точках

• различные режимы термообработки

• система принудительной циркуляции печной атмосферы

• контроль температуры

• управление составом газовой среды

• аппаратура, обеспечивающая безопасность проведения термообработки

СТРУКТУРНЫЕ ИЗМЕНЕНИЯ В СТАЛЯХ В ХОДЕ ПРОВЕДЕНИЯ СРЕДНЕГО ОТПУСКА

Стали, термически обработанные методом среднего отпуска, претерпевают ускорение диффузионных процессов. В условиях повышения температуры закаленных углеродистых сталей до 400°C происходит завершение процесса выделения из мартенсита углерода. Когерентная связь мелкодисперсных частиц карбида с решеткой мартенсита нарушается. Мартенсит распадается, сталь приобретает мелкую ферритно-цементитную структуру.

При последующем нагреве до максимальных температурных значений, присущих этому виду отпуска, происходит рост частиц цементита и изменение их формы.

В конечном результате сталь приобретает структуру зернистого троостита отпуска или троостомартенита с показателями твердости в пределах 40 - 50 HRC.

Вследствие полного выделение углерода из мартенсита в стали снимаются внутренние напряжения закалки, а повышение пластичности, упругости и выносливости обусловливается начавшимся процессом укрупнения цементита и феррита в сопровождении падения уровня твердости.

Пермский завод термической обработки проводит химико-термическую обработку металлических изделий с помощью самого современного на территории края оборудования. Наш опыт работы в этой сфере - более 10 лет. Мы четко понимаем потребности наших клиентов, строго придерживаемся сроков и объемов работы. Самое современное компьютеризированное оборудование для термообработки металлов, высококвалифицированный персонал и строгий контроль качества позволяют достигать лучших на территории Пермского края результатов в области термообработки металлов.

Заказать услугу высокого качества по обработке металла методом среднего отпуска Вы можете с помощью удобной формы обратной связи или позвонив нам по телефонам сайта.

Низкотемпературный отжиг

Низкотемпературный отжиг металлов (к нему также применимы термины "низкий отжиг" или "высокий отпуск") - достаточно сложный вид термической обработки, в процессе которого происходит медленный нагрев заготовок до температур ниже критических, выдержка при этих температурах до полного прогрева, а затем - медленное охлаждение вместе с печью.

НАЗНАЧЕНИЕ НИЗКОТЕМПЕРАТУРНОГО ОТЖИГА

Низкотемпературный отжиг как вид тепловой обработки применяют по отношению к легированным сталям (хромистым, хромоникелевым и т.п.) для снятия внутренних напряжений, снижения твердости и улучшения обрабатываемости. Также применяется с целью получения зернистого перлита, присутствие которого в структуре металла обеспечивает высокий порог прочности при растяжениях и высокие показатели удлинения стали. Такой технологический прием носит название сфероидизации (закругления), при его применении зерна перлита приобретают округлую форму.

Подвергают низкотемпературному отжигу заготовки, прошедшие холодную штамповку или механическую обработку резанием, для устранения внутренних напряжений, приводящих к деформациям.

ХАРАКТЕРИСТИКИ РЕЖИМА ПРОВЕДЕНИЯ НИЗКОТЕМПЕРАТУРНОГО ОТЖИГА

Особенность данного вида тепловой обработки заключается в технологически точном ее проведении. При нарушении условий термообработки возможно повторное появление внутренних напряжений.

Начинается низкотемпературный отжиг с медленного нагрева деталей до температур в интервале от 600°С до точки несколько ниже Ас1 (приблизительно 680°С). Точная температура определяется по формуле с учетом температуры рекристаллизации и плавления сплава. На степень структурных изменений, кроме температуры нагрева, влияют также:

• время выдержки

• исходная структура

• химический состав металла.

На нашем заводе для низкотемпературного отжига металлов применяется новейшая отпускная электропечь камерного типа с максимальной массой садки в 5000 кг и возможностью нагрева рабочей среды до 700°С. Современная система принудительной циркуляции атмосферы печи и компьютеризированное управление позволяют достигать предельной точности температур и полного контроля всех последующих этапов термообработки.

По достижении требуемой температуры производится выдержка до полного прогрева с целью снятия внутренних напряжений. Время выдержки - от 2 до 8 часов. Чем выше температура нагрева, тем меньше времени занимает выдержка. Охлаждение проводится вместе с печью достаточно медленно для исключения, как уже упоминалось выше, возникновения повторных внутренних напряжений. Современность и высокотехнологичность нашего оборудования, высокий уровень квалификации специалистов - эти факторы позволяют проводить низкотемпературный отжиг при полном соблюдении все требований к технологии процесса.

СТРУКТУРНЫЕ ИЗМЕНЕНИЯ В МЕТАЛЛАХ ПОСЛЕ ПРОВЕДЕНИЯ НИЗКОТЕМПЕРАТУРНОГО ОТЖИГА

При обработке металлов методом низкотемпературного отжига отсутствует фазовая перекристаллизация. Образуется сорбитная структура, при которой снижается твердость стали, но повышается порог ударной вязкости. При нагреве и выдержке до субкритических температур происходит сфероидизация и графитизация цементита перлита, образуется зернистый перлит. Величина зерна при этом не изменяется. Именно зернистая (а не пластинчатая) микроструктура придает стали пластичность и улучшает ее способность к дальнейшему обрабатыванию резанием.

С помощью наиболее современного оборудования на территории Пермского края проведение низкотемпературного отжига (а также - всех остальных видов термообработки металлов) на нашем заводе осуществляется при строгом соблюдении технологии процесса. Высокий квалификационный уровень специалистов, многолетний практический опыт в сфере термообработки, разработка собственных специальных процессов, индивидуальный подход к клиенту - эти и многие другие факторы позволяют добиваться стабильно высоких результатов в сфере обработки металлов.

Заказывайте услугу по низкотемпературному отжигу металлов с помощью нашей формы обратной связи или по телефонам на сайте.

Высокий отпуск

Высокий отпуск стали - метод термической обработки, при котором металл нагревается до температуры не выше нижнего порога интервала превращений Ас1, выдерживается при ней и медленно или быстро охлаждается. Скорость охлаждения зависит от сложности форм деталей, в случае с легированными сталями важен фактор отпускной хрупкости. Отпуск является заключительным этапом термообработки металлов. От правильности его выполнения во многом зависит конечное качество готовой детали. Когда высокий отпуск проводится после закалки, применим термин "улучшение стали".

НАЗНАЧЕНИЕ ПРОВЕДЕНИЯ ВЫСОКОГО ОТПУСКА МЕТАЛЛА

Основная цель обработки металла методом высокого отпуска - придание ему максимальной вязкости в условиях сохранения достаточных упругости и предела прочности металла. В процессе проведения высокого отпуска сталь приобретает наивыгоднейшее сочетание механических свойств с вязкостью и пластичностью. Также, при условии медленного охлаждения, практически полностью устраняются внутренние напряжения металла, возникающие после закалки. Используется для снятия напряжений после правки.

Термообработку в виде высокого отпуска применяют к деталям из среднеуглеродистых и конструкционных сталей - к ним предъявляются повышенные требования относительно пределов ударной вязкости, выносливости и текучести. Повышается конструктивная прочность стали, происходит понижение верхнего и нижнего порогов хладноломкости, сводится к минимуму возможность развития трещин.

Методика улучшения стали, как правило, применяется для деталей различных станков и машин.

РЕЖИМ ПРОВЕДЕНИЯ ВЫСОКОГО ОТПУСКА

Температурный режим, в условиях которого возможен полный отпуск - выше 500° С и ниже точки Ас1 - нижнего предела интервала превращений. Таким образом, интервал температур находится в пределах 500 - 600° С, для легированных сталей - до 700° С. Время выдержки по достижении требуемых температур - 0,5 - 1 час. В роли охлаждающих сред могут фигурировать воздушная и масляная среды. Что касается скорости охлаждения, детали сложных форм охлаждаются медленно для исключения коробления, изделия из легированных сталей во избежание хрупкости охлаждают быстро. Скорость охлаждения также в значительной мере влияет на снятие внутренних напряжений в металле - чем медленнее идет процесс охлаждения, тем меньше остается внутренних напряжений.

Высокий отпуск стали на нашем заводе проводится в камерной отпускной электропечи современного образца, оборудованной системой принудительной циркуляции атмосферы внутри печи. Среди достоинств нашего оборудования:

• контроль температуры

• конвекция

• регулировочные приборы высокой точности

• равномерное распределение температуры в различных точках печи

• графики-режимы термообработки изделий

Процесс термической обработки металла с помощью такого оборудования проходит в условиях строгого соблюдения технологических требований. Изделия, прошедшие высокий отпуск на нашем оборудовании, отличаются высоким качеством металла и улучшенными характеристиками.

СТРУКТУРНЫЕ ИЗМЕНЕНИЯ В РЕЗУЛЬТАТЕ ПРОВЕДЕНИЯ ВЫСОКОГО ОТПУСКА СТАЛИ

В ходе высокого отжига происходит процесс рекристаллизации (приводящей вещество в состояние большей термодинамической устойчивости) в сочетании со сфероидизацией цементита. Частицы цементита приобретают округлую форму размером от 0,5 до 2 мкм., приобретается структура сорбита отпуска с зернистой формой. Сорбит отпуска наделяет сталь повышенной ударной вязкостью. Легированные стали приобретают структуру зернистого перлита. Обеспечивается структурная стабильность, снимается внутреннее напряжение.

Технологические процессы на нашем заводе проводятся в современном компьютеризированном оборудовании под управлением квалифицированного персонала. Это помогает добиться самых высоких показателей в области химико-термической обработки металлов. У нас практикуется индивидуальный подход к каждому клиенту и каждому заказу.

Заказать услугу по высокому отпуску металла Вы можете, воспользовавшись формой обратной связи или по телефонам нашего сайта.